在精密制造领域，螺纹孔质量直接决定产品可靠性、装配效率与售后风险。人工通止规检测效率低、误差大、易漏检，已难以满足汽车、电子、医疗三大高要求行业的批量质检需求。日本 ISSOKU Bee‑1 螺纹孔自动检测装置，以高速、高精度、高柔性、高兼容特性，成为覆盖汽车、电子、医疗的全场景螺纹质检标1杆方案，真正实现 “一台设备适配多行业、多场景、多品种"。
宽范围螺纹覆盖：支持M1.4–M10公制螺纹，从小型精密件到大型结构件全覆盖。
高速检测效率：单孔检测约2 秒，单次可连续测50 个孔，匹配批量产线节拍。
柔性浮动补偿：自动补偿φ0.3mm 偏心、5′偏角，降低工装定位要求，适配不同工件装夹。
扭矩精准可控：0.01–0.11N·m可调，保护软质材料与微小螺纹不损伤。
多程序快速切换：可存储10 种模式、50 组坐标，一键换型，适配多品种混线生产。
标准精度保障：配置JIS 2 级 / ISO 6H高精度螺纹塞规，深度检测精度 **±0.02mm**，满足行业严苛标准。
核心痛点：工件大、孔位多、人工检测慢、易疲劳漏检；定位偏差易导致检测不准。
Bee‑1 解决方案
多孔批量自动检测，一次完成多螺纹孔质检，效率提升5 倍以上。
浮动机构兼容工件定位误差，避免因装夹偏差导致误判。
自动记录 OK/NG 数据，支持质量追溯，满足 IATF 16949 体系要求。
典型工件：缸体缸盖、变速箱壳体、底盘支架、制动卡钳、座椅骨架。
核心痛点：微小螺纹人工操作难；软质材料易被通止规损坏；高节拍产线需快速筛选。
Bee‑1 解决方案
从M1.4 起步的微小螺纹检测能力，填1补人工与普通设备盲区。
低扭矩精准控制，检测不刮伤、不扩孔，保障零件完好。
体积小巧，可部署在产线离线 / 在线工位，适配紧凑车间布局。
典型工件：手机 / 笔记本壳体、硬盘支架、连接器、传感器外壳、微型电机组件。
核心痛点：零件精密、价值高；人工检测易污染、易损伤；需完整检测数据留存。
Bee‑1 解决方案
全自动封闭检测，减少人工接触，适配洁净车间要求。
高精度扭矩与深度判定，确保螺纹合格且不损伤工件。
检测数据可导出、可追溯，满足医疗行业质量体系审核要求。
典型工件：骨科植入件、手术器械、医疗设备壳体、牙科精密部件。
一机多用，降本增效：替代多台专用设备，覆盖汽车 / 电子 / 医疗，减少设备投入与换线时间。
替代人工，稳定可靠：消除人为误差、漏检、错检，质检一致性100% 保障。
柔性适配，快速换型：支持多品种、小批量、多孔位、不同材料工件。
数据化质检：自动记录、可追溯，助力工厂数字化与质量体系合规。
日本原厂品质：ISSOKU 70 余年螺纹量规技术沉淀，精度与耐用性行业领1先。
汽车零部件企业，需对安全件螺纹孔100% 全检。
电子制造企业，有M1.4–M3 微小螺纹批量检测需求。
医疗零部件企业，追求0缺陷、可追溯、无损检测。
多品种混线生产，希望快速换型、减少人工。
现有人工检测效率低、漏检率高、质量不稳定。
