岗前准备：操作人员需熟悉设备结构（如1英寸吸水口、3/4英寸吐水口、25mm轴径等关键接口）、参数及应急停机流程，严禁酒后、疲劳或无证操作；根据作业场景穿戴防护装备，化工场景需配备防化服与护目镜，高压清洗场景需穿戴防滑鞋与防护手套。
现场要求：泵体安装区域需通风干燥，远离易燃易爆物品及火源，预留至少0.5米操作空间；消防场景需确保应急通道畅通，化工场景需配备泄漏吸收装置及应急水源。
运行禁忌：严禁在泵体运行时触摸旋转部件（轴体、皮带轮）及高压管路接口；禁止超参数运行（压力不得超过9.8MPa，驱动动力不超过7.1KW）；未停机泄压前，不得拆卸管路、密封件等任何部件。
应急处理：出现管路破裂、密封大量泄漏等紧急情况时，需立即关闭驱动动力源，待压力全释放（压力表显示为0MPa）后再进行处置；若发生高压流体喷射伤人，需立即停止作业并送医救治。
润滑系统检查：打开油箱盖，观察油位是否在刻度线之间（标准油量1.1L），油液需清澈无浑浊、无杂质、无乳化现象；选用高压泵专用抗磨润滑油，若油质劣化需更换并清洗油箱。
管路与接口检查：1英寸吸水口需连接带滤网（50目以上）的进水管路，确保滤网无堵塞、管路无弯折；3/4英寸吐水口连接牢固，密封垫圈完好无老化；关闭出口阀门（空载启动可保护泵体及驱动设备）。
动力连接检查：检查25mm轴径与驱动设备的连接键（7X7mm）安装到位，无松动或偏移；直接驱动时需确认传动机构同心度，偏差不超过0.1mm；皮带传动时需检查皮带张力，避免过松或过紧。
密封与冷却检查：观察高压侧A密封与低压侧B密封结合处，无渗漏痕迹；检查冷却通道是否畅通，无杂物堵塞；打开吸水侧排气阀，排出管路内空气。
试运转：接通驱动设备电源（或启动发动机），点动运行1-2次，观察泵体旋转方向为顺时针（标准方向），无异常噪音、卡顿或振动。
空载运行：正式启动驱动设备，让泵体空载运行3-5分钟，期间监测轴承温度（≤60℃）、油位稳定性及密封处渗漏情况，若出现异常立即停机排查。
加载运行：缓慢打开出口阀门，逐步调节压力至作业需求（最大不超过9.8MPa），同时观察吸水量是否稳定在35.0L/min左右；待压力与流量稳定后，进入正常作业状态。
参数监控：通过压力表、流量计实时监测压力（波动范围≤±0.2MPa）与流量，若出现持续异常，需检查管路是否堵塞或密封是否泄漏。
运行状态监控：听泵体运行声音均匀无尖锐异响，触摸轴承座温度不超过70℃；观察双重密封结构的回流情况，若低压侧出现少量回流属正常现象，若持续漏水需记录并停机处理。
环境与管路监控：检查管路接口无松动、无变形，化工场景需监测管路有无腐蚀迹象；高温环境（如冶金车间）需确保冷却通道散热良好，低温环境需防止管路冻裂。
卸载停机：先缓慢关闭出口阀门，再切断驱动设备电源（或停止发动机），避免高压水锤冲击损坏泵体及管路。
泄压排空：打开泵体排污阀及管路排气阀，释放系统压力（压力表显示0MPa），排空泵体及管路内残留液体，尤其在低温环境或输送腐蚀性液体后。
收尾检查：清洁泵体表面灰尘、油污及杂物，检查密封件、柱塞等关键部件有无磨损痕迹；记录运行数据（作业时长、压力范围、异常情况等），填写设备运行台账。
清洁维护：用压缩空气或清水清理泵体表面及散热通道，重点清洗吸水口滤网，去除杂质、泥沙等堵塞物；擦拭密封部位，保持干燥清洁。
油位与密封检查：补充润滑油至标准刻度，若油液中混入水分或杂质需立即更换；观察密封处有无渗漏，若出现轻微渗漏，可适当紧固密封压盖（紧固幅度不超过1/4圈，避免过度压缩损坏密封件）。
管路与接口维护：检查管路有无老化、开裂，更换破损密封垫圈；排空管路内残留液体，对金属接口涂抹防锈油脂，防止腐蚀。
易损部件检查：拆卸检查陶瓷柱塞表面，若出现划痕深度超过0.1mm或磨损不均，需及时更换（陶瓷柱塞正常使用寿命可达2000-3000小时）；检查T·N·B合成填料，若出现硬化、开裂或密封性能下降，需整体更换。
润滑系统保养：清洗油箱、油滤器，更换新的专用润滑油；检查油泵供油情况，确保润滑通道畅通无堵塞。
传动与连接检查：测量轴径与连接键的配合间隙，若超过0.2mm需进行调整或更换；校准传动机构同心度，确保偏差≤0.1mm。
密封系统检修：拆解双重密封结构，更换高压侧A密封件；清洗低压侧B密封的回流通道，去除杂质堵塞；检查密封压盖的平整度，若出现变形需修复或更换。
轴承与轴体保养：拆卸轴承座，检查轴承磨损情况，测量径向间隙，超过0.3mm时需更换轴承；对轴体表面进行抛光处理，去除锈蚀或划痕，涂抹耐磨润滑脂。
压力与流量校准：使用标准压力表、流量计对设备参数进行校准，确保压力误差≤±0.1MPa，流量误差≤±1L/min；检查压力调节阀门的灵敏度，必要时进行拆解清洗。
核心部件更换：更换所有密封件、填料及润滑油；对陶瓷柱塞进行精度检测，若同心度偏差超过0.05mm需更换；检查泵体内部流道，对冲刷磨损部位采用陶瓷涂层修复。
驱动与传动系统检修：检查直接驱动机构的联轴器，若出现老化或变形需更换；对皮带传动的皮带轮进行动平衡检测，修复偏心问题；重新校准传动机构同心度。
整体性能测试：组装完成后进行空载与加载测试，连续运行2小时，监测压力、流量、温度及密封性能，确保各项参数符合标准要求。
夏季高温保养：更换耐高温润滑油（建议选用46号抗磨液压油），清理冷却通道及散热片，确保散热良好；检查密封件的耐高温性能，对老化密封件提前更换；增加巡检频率，重点监控轴承温度。
冬季低温保养：更换低温抗冻润滑油（凝点≤-20℃），作业结束后排空泵体及管路内液体，防止冻裂；对暴露的金属部件涂抹低温防锈油脂，避免低温腐蚀；在室外使用时，需为泵体加装保温罩。
潮湿环境保养：船舶、果蔬基地等潮湿场景，需定期对泵体进行除湿处理，每周检查电机绝缘性能；对螺栓、接口等金属部件定期紧固并涂抹防锈油，防止锈蚀卡死。
故障现象 | 可能原因 | 排除方法 |
|---|---|---|
压力不足或无压力 | 1. 吸水口滤网堵塞；2. T·N·B填料磨损泄漏；3. 陶瓷柱塞磨损导致间隙过大；4. 出口阀门卡滞；5. 泵体内有空气 | 1. 拆卸清洗滤网，更换破损滤网；2. 更换T·N·B填料，按要求压实；3. 检查柱塞磨损，超标则更换；4. 拆解清洗出口阀门，更换卡滞部件；5. 打开排气阀排空空气 |
密封处持续漏水 | 1. 高压侧A密封件损坏；2. 密封压盖松动；3. 低压侧B密封回流通道堵塞；4. 陶瓷柱塞偏心磨损 | 1. 更换A密封件，确保安装到位；2. 均匀紧固压盖，幅度不超过1/4圈；3. 用高压空气疏通回流通道，清除杂质；4. 检查柱塞同心度，必要时更换 |
运行噪音过大或振动剧烈 | 1. 轴承润滑不足或磨损；2. 传动机构同心度偏差超标；3. 陶瓷柱塞安装偏心；4. 管路共振；5. 泵体固定不牢固 | 1. 补充或更换润滑油，更换磨损轴承；2. 校准传动机构，确保同心度≤0.1mm；3. 重新安装柱塞，涂抹锁固剂；4. 加固管路或增加减震装置；5. 紧固泵体固定螺栓 |
流量不稳定或明显下降 | 1. 吸水口管路漏气；2. 滤网部分堵塞；3. 泵体内残留空气；4. 陶瓷柱塞磨损导致容积效率下降 | 1. 检查管路接口，更换破损密封垫圈；2. 清洗滤网；3. 打开排气阀排空空气；4. 测量柱塞磨损量，超标则更换 |
轴承温度过高（超过70℃） | 1. 润滑油不足、油质劣化或型号不符；2. 轴承磨损或安装不当；3. 冷却通道堵塞；4. 传动负荷过大 | 1. 补充或更换适配润滑油；2. 更换轴承并重新安装；3. 疏通冷却通道，清理杂物；4. 检查驱动设备负载，排除过载问题 |
润滑油使用禁忌：严禁混用不同品牌、型号的润滑油，不得使用普通机油替代高压泵专用油；更换润滑油时必须清洗油箱及油道，避免残留油液污染新油。
部件更换规范：更换陶瓷柱塞时需使用专用工具，避免暴力拆卸导致轴体损坏；安装时需涂抹专用锁固剂，确保同心度误差小于等于0.05mm；密封件、填料需选用原厂配件，避免非标件影响密封性能。
故障处理原则：出现故障时立即停机，严禁带故障运行；复杂故障（如泵体内部磨损、传动机构损坏）需由专业维修人员处理，不得擅自拆解核心部件。
台账管理要求：建立设备全生命周期台账，详细记录每次运行数据、保养内容、故障情况及部件更换信息，为保养周期调整及设备报废评估提供依据。
长期闲置保养：设备闲置超过1个月时，需排空泵体内液体，更换新润滑油；对泵体表面及金属部件涂抹防锈油脂，覆盖防尘罩；每月转动泵体1-2圈，防止轴承锈蚀卡死。
